我们对产生漏油的相关零件进行测量，其操作方法和结果如下。
①测后油封在分装后的倾斜度。测量10件分装后的后油封及座总成。将总成放在平板上，以后油封座与缸体接合面作为定位面，在后油封唇一端的金属端面上，每间隔90°作为一个测量点，分别设为A、 B、C、D点，用百分表测量此4点的读数。
在装配工艺上，对油封在油封座内的倾斜量没有技术要求，但对漏油油封目测发现倾斜较大，并测量其倾斜值为0. 70mm。从上述测量数据来看，有3件油封相对油封座的倾斜值超过0. 70mm，可见存在油封相对油封座倾斜量大的问题。倾斜必然会使油封主唇片与曲轴法兰外圆接合面的宽度变窄，由面接触趋向线接触，倾斜量越大，接触面越小。造成油封倾斜的原因是装配方法不当。分装油封及油封座总成时，先将油封座放在夹具座上，然后把油封平放在油封座上，操作夹具压头将油封压入油封座内。从装配过程看，这种方法存在的不足是由于油封放置的随意性，压头下压时不能确保油封与油封座的同轴度，导致油封压入时受力不均而倾斜。
②跟踪后油封装配过程发现，为了确保后油封底面(13面)与缸体底平面(A面)的平面度，部分后油封及座总成需要向上或向下平移。后油封及座总成装配后，其自定心作用能确保曲轴与后油封的同轴度，但后油封座整体平移后，造成曲轴与后油封之间不同心，整体平移量越大，则偏心量越大，导致油封主唇片与曲轴配合产生偏差而漏油。对需整体平移的后油封及座总成，抽取4件进行测量，其中2件油封座尺寸(90±0. 13) mm超差，小偏差为-0. 17mm。较大的不同轴度是造成油封漏油的主要原因之一。
③测量缸体曲轴中心至底平面距离为(90±0. 05) mm，缸体后端面对曲轴中心线的垂直度达到0. 10mm，满足技术要求。
上述测量结果表明，油封装偏和零件尺寸超差是造成漏油的主要原因。因此，合理改进装配工艺方法和提高部分零件的制造精度，是消除曲轴油封漏油的重要途径。
改进措施
①改进油封与油封座的装配方法。将装有油封主唇片保护圈的油封套在夹具的压头上，有零件号的一面向上，把油封座放在夹具座上，外端面向上，然后操作夹具将油封压入油封座。这样可以确保油封与油封座的同轴度，油封压入时受力均匀，不致产生较大的倾斜量。
②控制平移量。装配后发现油封及油封座总成需要整体平移时，控制其平移量，使之不能超过0.10mm。否则将超过油封允许的径向跳动量。
③提高后油封座中心到底面(B面)尺寸(90±0. 13) mm的公差要求。该尺寸的公差带过宽，应与缸体相应尺寸((90±0. 05) mm的公差带一致。
④提高油封制造精度。按照技术要求，确保外骨架内径与主唇片的过盈量为-0.03～0. 03mm。
⑤定期检查压装油封夹具的气压稳定性。
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