汽轮机的轴瓦长时间工作在重载、高温及高振动的环境中，汽轮机轴瓦表面乌金会产生磨损、电蚀、局部破损。频繁更换轴瓦会增加企业运营成本，本文主要探讨在现有条件下手工修复轴瓦，以减少运营成本，增加企业效益。
【关键词】轴瓦损坏；轴瓦修复方法；效益
引言
轴瓦零件是机组主要零件之一，是滑动轴承和轴接触的部分，接触面精度高，耐磨层一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成，形状为瓦状的半圆柱面。
1、汽轮机轴瓦损坏的主要原因分析
1.1原因一
在汽轮机正常运行或启停过程中，由于轴承间润滑油突然中断或油品质恶化，轴承油膜无法建立或补破损，导致轴瓦损坏。
1.2原因二
在汽轮机正常运行或启停过程中，由于轴承内有杂物，轴系中心偏移等原因引起转轴和轴瓦之间产生动静摩擦，造成轴瓦损坏。其中造成汽轮机轴承断油及动静摩擦的主要原因有：
（1）润滑油系统油泵的自动联锁装置设计、安装不合理或运行中未设置在保护状态。当事故停机时不能正常联动，导致机组断油烧瓦。
（2）汽轮机安装时漏装部件，运行时，轴承发生偏转，轴瓦损坏。
（3）主油泵故障，主油泵或射油器出口逆止门失灵，造成润滑油低于规定值，导致机组断油烧瓦。
（4）润滑油系统的切换操作，切换过程中由于操作不当或监护不严，导致机组断油烧瓦。
（5）油系统阀门的安装不符合标准，当门杆断裂或阀芯脱落时，造成机组断油烧瓦。
（6）油品质选用不当，油温不当，油中混入水使油发生水解、乳化，造成轴承油膜无法建立或被破坏，引起轴瓦损坏。
（7）润滑油系统的测量仪表不准确，运行人员判断失误，造成机组断油烧瓦。
（8）新安装或大修后汽轮机在清洗油系统时，由于冲洗不彻底，使大修过程中遗留的铁屑或杂物被带入轴承，造成轴承摩擦，引起轴瓦损坏。
（9）汽轮机安装精度超差，引起轴瓦损坏。
2、汽轮机轴瓦的相关修复方法
2.1轴瓦耐磨层的补焊
当轴瓦耐磨层损坏严重时，可熔去旧衬，重新浇铸、加工、刮研修复。当耐磨衬层局部损坏时，用金属喷枪喷上一层新的合金，然后重新进行机加工，刮研修复。但此法需专用喷枪，故使用不多。不熔下旧衬，另在旧衬上用气焊堆焊乌金。此法费用较省，不需专用设备。其操作要点是：
（1）清理轴瓦表面，使其露出合金光泽，表面无油污；
（2）降温处理轴瓦，防止施焊时瓦底受热变形；
（3）预热至70－80℃；
（4）用焊枪把5－6mm的合金棒焊到旧衬表面，焊条的成分与基底合金成分相同或相近；
（5）机械加工后刮研修复。
2.2轴瓦的加工
2.2.1分析问题
通过分析轴瓦零部件结构的精度，我们发现：轴瓦合口安装的精度要在0.01－0.03mm以内。加工过程中，轴瓦装夹会影响精度。加工过程中，车削方法会影响精度。加工设备选用会影响精度。
2.2.2车削轴瓦类零件加工技术关键：
（1）轴瓦材料通常较软，内圆柱面可采用车镗削、金刚镗削、刮削或研磨法加工。研磨时不应采用与轴径配研的方法，应使用特制的、尺寸与轴瓦孔尺寸一样的研棒。刮削多用于部分瓦轴承，用宽刃刮刀机刮。手工刮削时，刮痕应浅。内表面形状复杂的轴瓦，应根据具体形状采用特殊的镗削方法。
（2）安装轴瓦类零件。安装合口要在二级平台上进行。合口表面要进行处理，间隙保证在0.01—0.02mm以内。销子安装过程中要保证垂面垂直度在0.01—0.02mm以内。
（3）装夹轴瓦类零件，要选择一个可调整的卡盘，一般选择四爪卡盘。可在水平和垂直面上进行调整。
（4）找正轴瓦类零件。检查精度面有无变形。注意零件重量和偏心情况对找正的影响。使径向和轴向精度控制在0—0.01mm和0—0.02mm以内。
（5）切削轴瓦类零件。要熟悉轴瓦内部高低点位置。一般采用模拟切削的形式。粗精车要选好切削参数，避免出现扎刀现象。
（6）轴瓦类零件的装夹。由于采用四爪卡盘，增加了装夹力度，易使轴瓦零件产生弹性变形，使加工出来的孔变形，影响精度，尤其在精车时，控制装夹力度很关键。
3、轴瓦零件修复的工艺方法
根据轴瓦的特点，合理采用以下加工工艺：
3.1工艺一
汽轮机轴瓦分别编号1—8，7瓦8瓦重量轻，装夹找正比较方便，在CW6163加工比较合适。具体加工方式：（1）采用四爪卡盘。（2）在钳工平台进行组装、合口。合口精度为0.01－0.03mm以内。（3）对轴瓦外弧面及端面进行找正。水平及垂直精度均为0.01－0.02mm以内。（4）加工过程中产生模拟进刀，查找瓦内部变形情况及余量情况。（5）加工过程中操作者要熟悉瓦内部高低点位置。合理调整进刀尺寸。（6）加工过程分为粗车、半精车、精车。（7）粗车过程留2.5—1.5mm余量，半精车过程留0.5—0.7mm余量。要注意有无焊接重大缺陷，及时上报，进行修改。（8）加工过程中，装夹时要及时调整卡盘爪力度，避免产生弹性变形。在半精车时，用内径百分表测量内径，检查变形情况，控制变形量在0.03—0.05mm以内。（9）加工过程中，半精车和精车时，要及时查看车刀痕迹，对不加工部位是否有破坏。及时进行调整。（10）加工完毕后，注意清理端面和圆角。
3.2工艺二
汽轮机2瓦3瓦4瓦体积大，比较重，如果选择卧式车床，装夹找正加工易受重量影响，产生很大形位误差，若采用立式车床C5116加工，装夹支撑方向与重力方向相同，找正加工比较方便，具体加工方式与工艺一相同。
4、工艺参数的选择
4.1加切削液
修复轴瓦属于高速切削，切屑和工件分离时间短，局部温度很高时，表面易产生热变形，甚至烧伤。因此，切削时需加大量切削液，以降低切削温度。
4.2工件（轴瓦）转速
工件转速要适当。断削切削工件时，工件表面有沟槽，影响刀的刚性，易产生切屑不均匀情况，影响工件形状。转速过高很难控制，转速过低表面易产生积屑瘤。
工件转速线速度为u=754—952mm/s。走刀量p=0.10—0.16mm/r。
4.3每次切削和进给量的选择
乌金是通过气焊粘接而成的，表面凹凸不平，操作前一定要查看好车削量的情况。粗车时，切削深度和进刀量的选择很重要。一旦发现切削量不够、焊接气孔较大等情况，要及时报告气焊进行补焊。
每次切削深度和进给量的选择：粗车一般留出2.5—1.5mm余量，半精车留0.5—0.7mm余量，要注意气焊补焊的效果，吃刀量要小一些。如果有问题，再进行补焊。每次车削深度不超过0.50mm，进给量为0.16mm/r。这样既可以获得满意的加工精度和粗糙度，又可以确保一定的加工质量和效率。
5、结论
几年来，使用该方法共计修复轴瓦200余件。节省加工资金十余万元。
参考文献
[1]邱言龙，李文林.车工入门[M].机械工程出版社，2004，1（1）
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