氟橡胶（fluororubber）密封材质已有60多年的历史，是一种体积溶胀小（在油类、烃类、溶剂中），氟橡胶制造的密封圈（Seal ring）具备的耐高温、耐油、耐酸、耐腐蚀以及气密性好的性能特征。国为密封件告诉您氟橡胶（fluororubber）密封材质除了以上性能外，还具有良好的机械性能、电绝缘性、耐强氧化剂、压缩变形低的特点，广泛采用于工程化工、汽车、石油工业、机械电子等领域。
即使氟橡胶密封圈（FKM seal）具有如上所述旳优异的耐介质及耐高温性能，但是在加工生产氟胶制品过程中，存在一些异常和难点，其中常见的有混炼时出现焦烧死料、开炼粘辊，出片后割开检查，有时发现小白点，产品易撕裂、缩裂、烧边，接头处有痕迹、缺胶，产品变形，模具汚染严重等现象，影响产品质量问题。然而，如何解决氟橡胶密封圈生产中十大异常问题？
一、氟橡胶密封圈材料混炼中出现废料，其原因出于触碰到硫磺等物质，如果配料过程出现不小心碰到水或硫磺，后续容易引起焦烧或。因此是使用专门的生产机械设备防止污染。
二、相对于混炼中出现的小白点，这是由于氟橡胶密封圈材质制造过程不均匀，存在受潮结粒。因此，在工序过程防止配合剂受潮及加强薄通工艺。
三、烧边问题是由于密封圈材质硫化温度过高所致，尤其是厚制品，适当降低硫化温度就能克服。
四、FKM密封圈产品易撕裂？加工工序不严谨，硫化温度过高、表面毛边太厚，修边时撕裂，或是模具配合太紧，出模时毛边部位被模具卡住，容易从产品和毛边之前撕开，起模时受力不均匀造成。因此模具加工精度要准确，间隙不易过大，胶料称量要准，并控制硫化温度在170之间。
五、混炼过程中，密封圈胶料紧包在后辊，或同时包前后两辊，造成前者胶料无法翻炼，而后者又产生加入的配合剂容易压成片状并掉落，导致分散不均匀与FKM低分子含量过多出现粘辊问题。解决办法是在选胶时选用门尼粘度70左在的生胶为好，同时选用分子量分布较窄的生胶，再在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡，或低分子量聚乙烯，也能解决粘辊现象。
六、接头处有痕迹？由于搭接部位胶料没有完全融在一起所致，或由于胶条有杂质或有油汚，解决方法是要保持预成型胶条在存放、运输、装胶时清洁，防止污染。
七、模具现象，在硫化过程中会有HF生成，它是一种很强酸性物质，对模具有很大腐蚀作用，配方中加入吸酸剂就是为了把产生的HF吸收，防止对模具污染。因此，按配合用足氢氧化钙和氧化镁，配方中可加入巴西蜡，在硫化时可以迁移到橡胶密封圈表面，形成一层膜，防止模具污染，也可使用氟系脱模剂保护模具免受污染。
八、缺胶现象？这与模具结构及胶料流动性有关，密闭式模具更易产生缺胶现象。因此要适当调整胶料流动性，及在模具型腔上开排气孔。
九、缩裂问题，是由于开模时压力被撤除，氟橡胶发生收缩，而毛边部位被卡在模具配合面之间，因此在产品部位与毛边之间产生一个拉伸力，使产品与毛边裂开，当裂囗扩大到产品部位，就造成密封圈缩裂现象。因此需要适当降低硫化温度，选用门尼粘度在70之间，同时模具配合度要合适，不能太松太紧。
十、密封圈产品变形问题？这由于氟胶收缩率较大，模压后产品收缩各向异性大，胶料不同方向的热膨胀系数不同，二段硫化过程中会形成额外交联，尤其是一段硫化欠硫，二段硫化后的产品，密封圈更会发生明显变形，因此要在一段硫化时间给予充分交联，避免二段硫化后出现产品变形。
以上便是氟橡胶密封圈材料在生产加工过程中常遇到的十种异常现象，国为密封件告诉您我们可以通过各种措施是可以解决的。
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